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脫硫裝置脫硫效率影響因素分析

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脫硫裝置脫硫效率影響因素分析

發布日期:2017-07-15 作者: 點擊:

脫硫裝置脫硫效率影響因素分析



      某電廠脫硫裝置運行近十年後,脫硫效率下降,主要為設計煤種改變所緻,經過技改後脫硫效率有所提高,達到93℅~95℅。本文就影響脫硫效率的主要因素:發電機功率、氧化空氣、吸收塔液位、漿液pH值、脫硝設備、煙氣溫度、噴嘴垂直度等進行分析,建議采取改善漿液池切泡、增加塔内構件改善氣液傳質等措施進一步提高脫硫效率。

      1.原裝置工藝流程如下:鍋爐引風機後的煙氣經換熱器降溫後進入順流塔預脫硫,再經U頸進入逆流塔繼續脫硫淨化,FGD出口煙氣經換熱器加熱後通過增壓風機送到煙囪排放;當脫硫裝置停運或事故時,FGD裝置入口擋闆關閉,煙氣由旁路煙道排向煙囪;旁路煙道不設置關斷門,煙氣量大小通過增壓風機導葉開度進行調節;每套脫硫裝置漿液循環泵設計4台,母管制噴淋。氧化風機設計1台,塔内氧化風噴嘴出口距塔底高度約300mm,噴口直徑為DN15布置數量較多;循環泵進口漿池為切泡池,切泡池與氧化池通過隔牆隔離,隔牆高度3000mm;氧化池漿液超過3000mm時,才能達到切泡池;吸收塔調整運行液位5700mm;反應生成的石膏漿液一部分通過脫水系統生成石膏,一部分直接通過抛漿系統排出裝置。

      2.裝置技改 

      為适應高硫煤種,該電廠脫硫裝置于2008年至2009年進行改造,FGD進出口煙道内加熱器取消,漿液循環量由原來的22500m3/h增加到42500m3/h。液汽比由原來的20.4增加到35.4,吸收塔漿池運行液位仍然為5700mm,漿池容積由799 m3增加到1325㎏m3。漿液循環時間由原來的2.13min縮短至1.87min。吸收塔漿池中石膏停留時間由原來的10.133h增加到12.44h。煙氣量由原來的1087200Nm3/h增加到1200000Nm3/h,煙氣溫度由原來的142℃提高到152℃,順流塔空塔煙氣的流速由原設計14.1m/s降低到9.69m/s。順流塔Ug流速維持在7.96m/s。逆流塔空塔煙氣的流速由原設計4.66m/s降低到3.91m/s。逆流塔Ug流速維持在3.81m/s。吸收塔出口煙氣溫度由原設計48.9℃提高53℃。漿液循環泵在原有4台各7500m3/h基礎上增加2台各10000m3/h 的漿液循環泵,在原氧化風機1台35000Nm3/h基礎上增加1台30000 Nm3/h的氧化風機。脫水系統新增一套皮帶脫水機,擴容後的吸收塔漿液移出吸收塔仍采用一半脫水一半抛漿的方式。 

      3.改造後裝置運行參數 

      為進一步提升脫硫效率而采取新的措施提供可靠的數據支持,調試單位收集了一段時間内脫硫裝置的運行參數及其趨勢并進行了一些相應試驗。

      4 影響因素分析 

      從以上氧化風機對循環泵電流運行趨勢的影響和其它因素對脫硫效率的影響的曆史數據繪制成的表格可以得出,氧化空氣是引起循環泵電流波動範圍較大的主要原因。漿液密度、吸收塔液位、吸收塔漿液pH值、負荷以及煤質含硫量對脫硫效率均有較大影響。但影響脫硫效率的因素不限于上述因素,還包括漿液噴嘴垂直度,漿液噴射高度、漿液噴嘴間距、覆蓋率、煙氣溫度、煙氣流速、循環泵出力等因素。


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